□　忻州市燃气有限公司　韩英明

      随着城市燃气化进程的加快，城市燃气管网不断发展延伸，天然气供应市场迅速发展，对燃气管道施工安装工程的质量提出了更高的要求。那么，如何搞好天然气施工中大口径管道焊接质量控制工作呢？
一、要做好大口径管道焊前检查工作
１．检查焊接设备。要及时检查发电机是否能正常工作，能否满足施工需要，电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定，送丝机送丝速度是否稳定。
２．检查焊接材料。由施工单位对每批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证。监理单位应检查每批进场焊条、焊丝是否与设计文件相符，并对每个批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。
３．确定焊口编号。焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，其目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计，确保施工质量。
二、要做好大口径管道的管口组对焊接工作
管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应及时对焊工操作进行指导。
１.管道对口器的使用。依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行适时调整。
２．组对焊接。对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于１．６ｍｍ。如果由于管口尺寸偏差，出现较大错边，应沿管口均匀分布。管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距应适当错开。管道对接偏差，要小于或等于３°，不允许割斜口。
３．焊接过程中的检查内容。一是接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；二是焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；三是焊接过程中应避免出现强制组对的情况；四是相邻两层的焊接点不得重合，应错开２０ｍｍ以上；五是焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；六是在多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；七是对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接。
三、常见管道焊接缺陷、形成的原因及预防措施
１．未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。
预防措施：要正确地选用焊接热输入，要精心操作，要加强层间的清理等。
２．裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。
形成原因：一是材料本身问题；二是外界应力及环境影响；三是焊接缺陷。
预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。
３．气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。
形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。
预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。
４．夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中。
形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低、冷却快，渣不易漂出；焊前清理不彻底。
预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道（层）焊缝。
５．咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。
形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象，易造成应力集中或母材强度降低。
预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。
６．根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。
形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。
预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。
７．未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。
形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。ＧＢ５０２３６－９８焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。
预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。